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| 希望更有效地领导和管理组织的各级现场主管和经理 , 质量管理人员，项目管理人员，基层管理人员、班组长、工程师、质量工程师等 |
| 3天
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| 课程目标 : 企业运作目标是以价值为基础，持续地消除浪费，实现企业内部增值 , 如何用最实用简单的方法、最经济的成本 , 来达到车间的规范管理与有效的改善 ?\ 一天的课程以精益思想为基础 , 从操作、价值的角度告诉你生产过程中现场如何管理、如何改善 , 并为公司增加效益 , 满足客户需求 \ 在该课程中将运用案例学习的方法训练学员灵活运用一些工具手法实施现场管理与改善活动 \ 此外 , 我们还将根据企业面临的实际情况 , 充分地向你介绍有效现场管理的各组成要素以及实施方法 , 并为你的具体需求提供个性化的支持服务我们的目标 : 让即将风行的管理思想和生产系统提前进入你的公司 |
课程大纲 :
一、精益生产介绍
l. 精益的诞生\ 精益意味着速度 \ 丰田汽车 (TPS) 与精益生产
2. 精益的五项原则 \ 价值流与价值流图 \浪费\流动制造\ 拉动生产系统 \ 持续改善 (Kaizen)
3. 现场改善追求的七零管理
二、现场改善的工具
l. SDCA/PDCA 循环
2. 改善机会分析 — 运用价值流图进行流程分析 \ 学习描述现状并识别改善机会 2 SIPOC 2 Top-Down 流程分析\在流程中定义价值与浪费 2 常见的 7 种浪费 2 识别客户增值与非增值（ CVA & NVA ） 2 看不见的浪费 2 利用价值流图来寻找 20% 的浪费
三、现场主要的改善活动 ( 案例分析 )
l. 精益生产管理的基础 : 5S 与目视控制
2. 现场管理的起步 : 标准化作业
3. 准时化生产 (JIT)\生产节奏的控制\如何避免返工 \实施方法
4. TPM 的运用 — 理解 OEE 及计算方法
5. MRP 与看板管理\看板的应用\ ABC 法则
6. 生产线平衡及流动制造\ Nakao 原则 \柔性制造单元 \ 单件流
7. 防差错 (Poka-Yoke) \ 不良的产生原因及其后果\ 防差错的步骤 \FMEA 与防差错
四、现场管理的成功关键 l. 精益思想 2. 团队合作 3. 督导 |
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